Техника безопасности при работе с повышенным давлением

Сосудом,
работающим под давлением,
называется герметически закрывающаяся
емкость, предназначенная для ведения
химически и тепловых процессов, а также
для хранения и перевозки сжиженных и
растворенных газов и жидкостей,
находящихся под давлением.

Обслуживание
сосудов должно быть поручено лицам,
достигшим 18-летнего возраста и прошедшим
производственное обучение, аттестацию
в квалификационной комиссии и инструктаж
по безопасному обслуживанию сосудов.
Лицам, сдавшим испытания, должны быть
выданы удостоверения. На предприятии
главным инженером разрабатывается и
утверждается инструкция по режиму
работы и безопасному обслуживанию
сосудов. Инструкции выдаются обслуживающему
персоналу и вывешиваются на рабочих
местах; не реже, чем один раз в год
комиссией, назначаемой приказом по
предприятию, производится проверка
знаний, которая оформляется протоколом.

Ни в коем случае
не разрешается ремонт сосудов во время
работы. Сосуд должен быть выключен при:

– превышении
давления в сосуде выше разрешенного;

– неисправности
предохранительных клапанов, манометра,
указателя уровня жидкости, предохранительных
блокированных устройств
контрольно-измерительных приборов и
средств автоматики;

– обнаружении
трещин, выпуклостей, утончения стенок,
запотевания, течи в заклепочных и
болтовых соединениях, разрыва прокладок;

– возникновении
пожара, непосредственно угрожающего
сосуду под давлением;

– снижении
уровня жидкости ниже допустимого в
сосудах с огневым обогревом;

– неисправности
или неполном количестве крепежных
деталей крышек и люков.

Осмотр
сосудов производится во время их работы
не реже одного раза в год. Все элементы
котлов, трубопроводов, пароперегревателей
и вспомогательного оборудования с
температурой стенки наружной поверхности
выше 43° С в доступных для обслуживания
местах должны быть покрыты тепловой
изоляцией.

Гидравлическим
испытаниям
подлежат все сосуды после их изготовления.
При температуре стенок до 200°С все
сосуды, кроме литых с рабочим давлением
Р1=0,49 МПа, испытываются заводом-изготовителем
на пробное давление l,5PН, но не менее 0,2
МПа; с рабочим давлением выше 0,49 МПа
испытываются на пробное давление l,25PН,
но не менее0,29 МПа. Литые сосуды независимо
от рабочего давления Р1 испытываются
на давление 1,5РН, но не менее 0,29 МПа.
Время выдержки под пробным давлением
должно быть для сосудов с толщиной
стенки: до 50 мм – 10 мин; 50–100 мм – 20 мин;
свыше 100 мм – 30 мин; литые – 60 мин.

При
гидравлических испытаниях применяется
вода температурой, равной температуре
окружающей среды. Сосуд считается
выдержавшим гидравлическое испытание,
если не обнаружено признаков разрыва,
течи и потения в сварных соединениях и
на основном металле, видимых остаточных
деформаций. Гидравлические испытания
проводятся не реже одного раза в 8 лет.

К
основным причинам взрывов баллонов
относятся:

– удары
или падения баллонов (особо опасно при
нагреве стенок или нахождение при
минусовых температурах);

– переполнение
баллонов газом;

– чрезмерное
нагревание или охлаждение баллонов;

– наполнение
баллонов другим газом (использование
баллонов не по назначению);

– чрезмерно
быстрое наполнение баллонов сжиженным
газом (ведет к перегреву вентелей баллона
до 400оС);

– попадание
масел или взрывоопасной пыли;

– образование
ржавчины, окалины, искрообразование;

Для
избежания взрыва при производстве
баллонов используют углеродистую или
легированную сталь, при давлении до
3МПа допускается применение сварных
баллонов, при более высоком – бесшовных.

Для
избежания взрыва при неправильном
(быстром) наполнении или расходовании
газа устанавливаются специальные
вентили с редукционными клапанами и
манометрами (один рабочий, другой
контрольный).

В
качестве меры предосторожности при
заполнении баллонов оставляется не
менее 10% не заполненного объема
(заполняется 90%), для исключения попадания
других газов, пыли или масел в баллон в
нем при работе должно сохраняться
остаточное давление не менее 0,05МПа (для
ацетилена 0,05-0,1МПа). Баллоны подвергают
гидравлическим испытаниям на специальных
стендах (из партии отбирают определенное
количество баллонов) давлением в 1,5
больше рабочего.

Баллоны,
находящиеся в эксплуатации, должны
подвергаться периодическому
освидетельствованию не реже, чем через
5 лет. Баллоны для сжижения сжатых газов,
применяемых для топлива и вызывающих
коррозию металла (хлор, хлористый метил,
сероводород, хлористый водород), подлежат
испытанию через 2 года.

Разрешение
на освидетельствование выдаётся
предприятиям – наполнителям, станциям
наполнителям и пунктам испытаний
Госнадзором охраны труда.

Освидетельствование
баллонов, за исключением баллонов для
ацетилена, включает: осмотр внутренней
и наружной поверхностей баллонов;
проверку массы и вместимости; гидравлические
испытания.

Если
при осмотре выявлены трещины, вмятины,
раковины и риски глубиной более 10% от
нормальной толщины стенок, надрывы,
износ резьбы горловины, то баллоны
бракуются. Для внутреннего осмотра
баллонов применяется напряжение не
более 12В во взрывоопасном исполнении.
Баллон, у которого обнаружена косая или
слабая насадка башмака, к дальнейшему
освидетельствованию не допускается.

Во
избежание неправильного использования
баллонов их окрашивают в соответствующий
цвет и наносят надписи (табл.6.1), а боковые
штуцера вентилей должны иметь разную
резьбу (для кислорода и инертных газов
– правую, для горючих – левую).

Бесшовные
стандартные баллоны вместимостью от
12 до 55 л при потере в массе от 7,5 до 10% или
увеличении вместимости на 1,5–2% переводятся
на давление ниже установленного на 15%.
При потере в массе 10–15% и увеличении
вместимости на 2–2,5% баллоны переводятся
на давление ниже установленного на 50%.
При потере в массе 15–20% и увеличении
вместимости в пределах 2,5–3% баллоны
допускаются к работе при давлении не
более 0,58 МПа. При потере в массе более
20% и увеличении вместимости более 3%
баллоны бракуются.

Баллоны для
ацетилена, выполненные пористой массой,
при освидетельствовании испытывают
азотом под давлением 3,4 МПа (чистота
азота должна быть не менее 97%).

При
этом баллоны должны быть погружены в
воду на глубину не менее 1м. При длительном
хранении наполненных газом баллонов
освидетельствованию выборочно
подвергается не менее 5 шт. из партии в
100 баллонов; 10 – из 500; 20 – более 500
баллонов. При удовлетворительных
результатах срок хранения устанавливается
не более, чем 2 года.

Таблица
6.1 Маркировка
баллонов

Газ	Окраска Баллона	Надпись	Цвет надписи	Цвет полосы
Азот	Черная	Азот	Желтый	Коричневый
Аммиак	Желтая	Аммиак	Черный	–
Аргон чистый	Серая	Аргон чистый	Зеленый	Зеленый
Ацетилен	Белая	Ацетилен	Красный	–
Нефтегаз	Серая	Нефтегаз	Красный	–
Бутан	Красная	Бутан	Белый	–
Сероводород	Белая	Сероводород	Красный	Красный
Водород	Темно-зеленая	Водород	Красный	–
Воздух	Черпая	Сжатый воздух	Белый	–
Гелий	Коричневая	Гелии	Черный	–
Бутилен	Красная	Бутилен	Желтый	Черный
Кислород «медицинский»	Голубая	Кислород «медицинский»	Черный	–
СО2	Черная	СО2	Желтый	–
Сернистый ангидрит	Черная	Сернистый ангидрит	Белый	Желтый

Баллоны
с газом, устанавливаемые в помещениях,
должны находиться от радиаторов отопления
на расстоянии не менее 1 м, а от источников
тепла с открытым огнем – не менее 5 м. В
сварочной мастерской допускается иметь
по одному запасному баллону с кислородом
и ацетиленом.

Баллоны
со всеми ядовитыми газами могут храниться
как в специальных помещениях, так и на
открытом воздухе при условии защиты от
атмосферных осадков и солнечных лучей.

Склады
для хранения баллонов должны быть
одноэтажными, с перекрытиями легкого
типа, без чердачных помещений. Высота
складского помещения для баллонов
должна быть не менее 3,25м. Стены, перегородки
и перекрытия складов должны быть сделаны
из несгораемых материалов не ниже 2
степени огнестойкости; окна и двери –
открываться наружу; оконные и дверные
стекла должны быть матовыми или
закрашенными белой краской; склады –
должны иметь искусственную или
естественную вентиляцию. Полы складов
необходимо делать ровными с нескользкой
поверхностью. Склады могут выполняться
под навесами с ограждением из сетки.
Складское хранение в одном помещении
баллонов с кислородом и горючими газами
запрещается. Склады делятся на отсеки
для хранения не более 500 баллонов (по 40
л) с горючими или ядовитыми газами и не
более 1000 баллонов с неядовитыми и
негорючими газами.

Баллоны
маркируют – выбивают на верхней
сферической части металлического
корпуса данные: товарный знак, клеймо
производителя ОТК, номер баллона,
фактическую массу пустого баллона (кг),
емкость баллона (л), рабочее и пробное
гидравлическое давление (МПа), дата
(месяц и год) изготовления и дата
очередного освидетельствования.

При
укладке баллонов в штабеля высота
последних не должна превышать 1,5м,
вентили должны быть обращены в одну
сторону.

Транспортирование
и хранение стандартных баллонов
вместимостью более 12л производится с
навернутыми колпачками. Перевозить
наполненные баллоны можно только на
рессорных транспортных средствах.

В
качестве прокладок применяют деревянные
бруски с вырезанными для баллонов
гнездами. Баллоны можно перевозить в
вертикальном положении в специальных
контейнерах. На баллонах должны быть
резиновые кольца толщиной не менее 26мм
(по два кольца на каждый баллон) или
другие прокладки, предохраняющие от
ударов. При разгрузке их следует снимать
башмаком вниз.

При
эксплуатации стационарных, поршневых
и разборных компрессоров должны
выполняться требования «Правил устройства
и безопасной эксплуатации стационарных
компрессорных установок, воздухопроводов
и газопроводов».

В
основу работы компрессорных установок,
где рабочим телом является сжатый
воздух, положен политропный процесс.
При сжатии газов в компрессоре растет
температура при сохранении P•Vm = const.

Взрывы при работе
компрессоров могут возникать вследствие:

– превышения
давления сжатия нормативного;

– превышения
температуры нагревания и образования
взрывоопасных смесей продуктов
разложения, масел смазки с кислородом
воздуха;

– нарушения
требований эксплуатации профилактического
ремонта;

– нарушения
графика очистки от нагара;

– засасывания
в компрессор взрывоопасных газов, пыли,
волокон, масел и т.д.

Так,
при попадании в компрессор низкотемпературных
масел при концентрации в воздухе 6-11%,
взрыв возможен под давлением 0.05 МПа и
при температуре 200˚С.

Для
достижения безопасной эксплуатации
компрессорных установок они должны
быть оснащены (рис.3.3.10):

– манометрами
(один рабочий, второй контрольный),
термометрами и термопарами на каждой
ступени компрессора;

– манометрами
и термометрами для контроля давления
и температуры масел смазки при
автоматической смазке;

– предохранительными
клапанами на каждой ступени компрессора;

– аварийной
сигнализацией и автоматикой отключения
компрессора при превышении температуры
и давления выше допустимых значений,
запорной арматурой, системой дистанционного
управления и контроля за компрессорной
установкой.

В
качестве профилактических мер необходимо:

– своевременное
удаление нагара и отложений цилиндров
и рабочих камер компрессора (нагар и
отложения удаляют каждые 6 месяцев).
Нагар и отложения удаляются путем
пропарки нанесения 2-3% раствора сульфатного
или метилового раствора и затем очисткой;

– применение
специальных термостойких, очищенных
смазочных материалов с температурой
воспламенения на 75% выше температуры
рабочих газов компрессора (масла должны
быть окислительно стойкими);

– применение
надежной многоступенчатой системы
воздушного и водяного охлаждения;
Воздушное охлаждение, как правило,
используется в компрессорах низкого
давления малой производительности, а
также в компрессорах холодильных
установок. В компрессорах высокого
давления используется водяное охлаждение.
В установках должны быть установлены
системы автоматики, отключающие
компрессор при превышении критической
температуры охлаждения (температура
охлаждающей воды выходящей из компрессора
не должна быть более 40˚С);

– применение
многоступенчатой очистки всасывания
воздуха (фильтры керамические, фетровые
и др.) Забор всасываемого воздуха
воздушного компрессора должен
производиться снаружи здания компрессорной
станции на высоте не менее 3м от уровня
земли;

– во
избежание искрообразования из-за
образования разрядов статического
электричества, компрессоры заземляют.
Фильтры подлежат периодически, в
установленные сроки, очистке или замене;

– для
исключения гидравлических ударов
предусмотрено отведение конденсата из
холодильника компрессора и контроль
влажности поступающего воздуха в
компрессор (влажность не более 60%).

– в
компрессорных установках, снабженных
холодильниками, должны быть предусмотрены
влагомаслоотделители на трубопроводе
между холодильником и воздухосборником.
Воздухосборники требуется ежедневно
продувать через предохранительный
клапан и спускать накопившиеся масло
и влагу. Для проведения периодических
осмотров и ремонта воздухосборников,
необходимо предусматривать возможность
их отключение от сети (масло и вода при
продувке должны отводиться в специальные
приемники). Воздухосборник должен быть
установлен на фундамент вне здания
компрессорной и должен быть огражден.

– для
снижения пожарной опасности в кислородных
компрессорах для смазки используют
дистиллированную воду с добавлением
глицерина или применяют самосмазывающиеся
втулки и кольца по графиту (смазка маслом
запрещается);

– защита
кислородных компрессоров от попадания
масла достигается установлением между
ползунком и цилиндрами предсальника с
маслосъемными кольцами;

– безопасность
в работе компрессоров для сжатия
ацетилена достигается медленным ходом
поршня (не более 0,7 – 0,9 м/с) и системой
охлаждения (температура на линии
нагнетания не должна быть более 50˚С);

Для
смазки цилиндров компрессоров для
сжатия хлора используется серная кислота
(моногидрат);

Компрессорные
установки производительностью более
20 м3/мин должны размещаться в отдельных
зданиях. В помещениях компрессорных
установок не допускается размещение
оборудования и аппаратуры не связанной
с работой компрессора. Общие размеры
помещения должны удовлетворять условиям
безопасного обслуживания и ремонта
оборудования компрессорной установки.
Проходы в машинном зале должны быть не
менее 1,5м., а расстояние между оборудованием
и стенами здания – не менее 1м. Полы
помещения компрессорной должны быть
ровными и с нескользящей поверхностью,
маслоустойчивы, и выполняться из
несгораемого износоустойчивого
материала. Двери и окна помещений
компрессорной должны открываться
наружу. Помещение компрессорной должно
быть оборудовано вытяжной вентиляцией,
телефоном. Оборудование в машинном зале
должно быть установлено с учетом снижения
вибрации на конструктивные элементы,
а также компенсирующие устройства. Все
движущиеся и вращающиеся части
компрессоров, электродвигатели и другие
механизмы должны быть ограждены с
установкой знаков безопасности.

Аммиачные
холодильные установки размещаются в
отдельных помещениях с выполнением
противопожарных норм. Газоподобный
аммиак является весьма токсичным,
предельно-допустимая концентрация в
воздухе рабочей зоны равна 20мг/м3.

Жидкий
аммиак вызывает тяжелые ожоги кожи,
ожоги глаз, и может вызвать слепоту.
Поэтому в помещениях с возможной утечкой
аммиака устанавливаются индикаторы,
оповещающие персонал о достижении
аварийной концентрации аммиака в
воздухе, и включении вытяжной вентиляции.
Вход в помещение посторонним лицам
запрещен, на входе должна быть установлена
табличка: «Вход посторонним запрещен».
Запрещено хранение в машинном отделении
компрессорной бензина, керосина и других
легковоспламеняющихся жидкостей.

Важнейшее
значение в поддержании безопасной
эксплуатации компрессорных установок
отводится подготовке персонала и
аттестации, которая проводится не реже
1 раз в 12 месяцев, а также проведению
технического освидетельствования и
эксплуатация компрессорных установок,
проведению профилактического ремонта
в установленные сроки.

В
соответствии с «Правилами…» администрация
предприятия обязана назначить
ответственное лицо за техническое
состояние компрессорных установок и
разработать инструкции по безопасному
обслуживанию компрессорных установок
и вывесить их на рабочем месте.

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

Источник

Требования, предъявляемые к обслуживанию сосудов.

К обслуживанию сосудов, работающих под давлением, могут быть допущены лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обученные, аттестованные и имеющие удостоверения на право обслуживания сосудов. Допуск персонала к самостоятельному обслуживанию должен оформляться приказом, распоряжением по цеху.

Приказом по управлению назначаются ИТР, аттестованные в установленном порядке и ознакомленные должностными обязанностями под роспись, ответственные за исправное содержание и безопасное действие сосудов, работающих под давлением. При длительной командировке, болезни и на время отпуска приказом по управлению должны быть оговорены лица, их замещающие.

Периодичность проверки знаний у ИТР – раз в 3 года, а у персонала, обслуживающего сосуды, — не реже одного раза в год.

Внеочередная проверка знаний проводится:

· при переходе в другую организацию;

· в случае внесения изменения в инструкцию по режиму работы и безопасному обслуживанию сосуда;

· по требованию инспектора Госгортехнадзора, лица по надзору, назначенного приказом по управлению, и других контролирующих органов.

Персонал, допущенный к самостоятельной работе, обязан раз в год пройти проверку знаний, и раз в квартал проинструктирован по безопасному ведению обслуживания, технического освидетельствования сосудов, работающих под давлением, в объеме инструкций, утвержденный начальником управления. Инструкции должны быть разработаны на основании “Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением”, инструкций завода-изготовителя по эксплуатации сосудов, с учетом технологического назначения сосудов.

При перерыве в работе по специальности белее 12 месяцев персонал, обслуживающий сосуды, после проверки знаний должен перед допуском к самостоятельной работе пройти стажировку для восстановления практических навыков.

Обслуживающий персонал один раз в три дня при обслуживании сосуда, работающего под давлением, должен:

— проверить герметичность фланцевых соединений и технологического оборудования на пропуск газа (нефти), при пропуске во фланцевом соединении подтянуть болты, при прорыве прокладки заменить ее;

— проверить исправность манометра с помощью трехходового крана путем установки стрелки манометра в нуль, в случае, если стрелка не возвращается к нулевому положению шкалы на величину, превышающую половину допустимой погрешности, его следует заменить;

— убедится в наличии пломбы, исправности стекла и корпуса манометра. Кроме указанной проверки, не реже одного раза в 6 месяцев производить проверку рабочих манометров контрольным, имеющим одинаковое с проверочным манометром шкалу и класс точности, с записью в журнале контрольных проверок;

— проверить исправность предохранительного клапана принудительным кратковременным “подрывом”, заеданий клапана не должно быть;

— проверить исправность запорной арматуры, в случае обнаружения протечек в сальниковом уплотнении его необходимо равномерно подтянуть, а при необходимости и добавить набивку. Арматуру, снабженную масленками, необходимо один раз в 3 месяца смазывать и проверять на плавность хода;

— произвести слив грязи из замерного сепаратора в дренажную емкость или котлован, конденсат с воздухосборников;

— проверить наличие на сосуде табличек с указанием сроков технического освидетельствования и правильность их оформления. На табличке размером не менее 200 х 150 мм должно быть указано:

Рег. № 305
Р разрешенное – 40 атм.
НО – 05.08.98г.
ГИ – 05.08.2006г

— cледить за тем, чтобы срок освидетельствования не был просрочен. Своевременно оповещать ответственных лиц о подготовке сосудов, работающих под давлением, для их технического освидетельствования;

— проверить наличие табличек на предохранительных устройствах. На табличке размером 150 х 100 должно быть указано:

ЦДНГ — 1
Сепар. емк. № 1 (указанный номер должен соответствовать нумерации сосуда на технологической схеме)
Р уст. – 44 атм.
Р раз. – 40 атм.

— своевременно проводить проверку СППК в ремонтной мастерской ПРЦЭО. При замене СППК заполнять журнал газоопасных работ, журнал установок и снятия заглушек с оформлением наряда допуска к работе обслуживающего персонала. Проверку СППК проводить согласно утвержденному графику, замену – при обнаружении неисправности;

— своевременно проводить поверку манометров;

— проверить наличие схемы включения сосуда в помещении (АЗГУ) или операторной.

— не допускать повышенных параметров режима работы сосудов, указанных в паспорте.

Все данные по замене запорной арматуры, контрольно-измерительных приборов, предохранительных устройств и т.д. заносятся в паспорт сосуда, а результаты обследования – в вахтенный журнал.

Контроль над техническим состоянием сосуда осуществляется:

1. обслуживающим персоналом:

— раз в три дня (наружный осмотр);

2. лицом, ответственным за техническое состояние:

— раз в 6 месяцев (наружный осмотр);

3. лицом по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов:

— раз в 2 года (наружный и внутренний осмотр),

— раз 8 лет (гидравлическое испытание) – для всех типов сосудов, входящих в закрытую систему нефтедобычи (аппараты, воздухосборники, газосепараторы, электродегидраторы и т.д.);

— раз в 2 года (гидравлическое испытание) – для сосудов, внутренний осмотр которых провести невозможно, т.е. нет лючков и люков, специально предусмотренных изготовителем для осмотра и нет условий проведения тех освидетельствования, оговоренных в паспорте сосуда;

4. инспектором РГТИ:

— раз в 4 года (внутренний осмотр);

— раз в 8 лет (гидравлическое испытание) – для воздухосборников и др. сосудов, у которых произведение давления в МПа (кгс/см2) на вместимость в м3 (литрах) превышает 0,05 (500), не входящих в закрытую систему нефтедобычи.

3.Техничесое освидетельствование сосудов.

Сосуды, работающие под давлением, должны подвергаться техническому освидетельствованию после монтажа, до пуска в работу, периодически в процессе эксплуатации и в необходимых случаях — внеочередному освидетельствованию. Порядок и сроки проведения технического освидетельствования определены в «Правилах устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» (ПБ-10-115-96).

Перед проведением технического освидетельствования необходимо раз в 2 года проводить толщинометрию стенок сосудов.

К проведению наружного и внутреннего осмотров, гидравлическому испытанию и дефектоскопии предъявляются следующие требования:

1. Перед внутренним осмотром и гидравлическим испытанием сосуд должен быть:

— остановлен;

— охлажден (отогрет);

— освобожден от заполняющей его рабочей среды;

— пропарен;

— отключен заглушками от всех трубопроводов, соединяющих сосуд с источником давления;

— очищен;

— покрытие сосуда от коррозии в местах, где имеются признаки, указывающие на возможность возникновения дефектов металла, должно быть частично удалено.

2. При гидравлическом испытании необходимо:

— применять воду с температурой не ниже 5оС и не выше 40оС, если в технических условиях не указано конкретное значение температуры, допускаемой по условию предотвращения хрупкого разрушения. Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытаний не должна вызывать конденсации влаги на поверхности стенок сосуда. По согласованию с разработчиком проекта сосуда вместо воды может быть использована другая жидкость;

— опрессовку сосуда производить водой пробным давлением, указанным в паспорте, установив на время опрессовки заглушки под предохранительные клапана, и подводящие трубопроводы;

— полностью удалить воздух при заполнении сосуда водой;

— производить плавное повышение давления в сосуде;

— контролировать давление в сосуде двумя манометрами; оба манометра должны быть одного типа, предела измерения, одинаковых классов точности, цены деления;

— выдержать сосуд под пробным давлением в течение определенного времени. Время выдержки устанавливается разработчиком проекта. При отсутствии указаний в проекте время выдержки должно быть не менее значений, указанных в табл.1.

Таблица 1.

Толщина стенки сосуда, мм	Время выдержки, мин
До 50
Свыше 50 до 100
Свыше 100
Для литых неметаллических и многослойных сосудов независимо от толщины стенки

— после выдержки под пробным давлением снизить давление в сосуде до расчетного, при котором произвести осмотр наружной поверхности сосуда, всех его разъемных и сварных соединений.

3. Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено:

· течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на основном металле;

· течи в разъемных соединениях;

· видимых остаточных деформаций, падения давления по манометру.

4. При наружном, внутреннем осмотрах и гидравлическом испытании должны быть выявлены и устранены все дефекты, снижающие прочность сосуда, особое внимание обратить на состояние защитного слоя от коррозии;

5. Обязательными местами для замера толщины стенок методом толщинометрии являются точки вокруг штуцеров (не менее 40х для каждого штуцера на расстоянии 50 мм.)

Не допускайте работу сосуда, если скорость коррозии приводит к уменьшению толщины стенок меньше расчетной, т.е. уменьшенной на 2 мм (припуска на коррозию). Скорость коррозии определяется исходя из сравнений результатов предыдущего и очередного замера. Результаты замера и координаты точек прилагаются к паспорту.

Результаты технического освидетельствования должны записываться в паспорте сосуда лицом, производившим освидетельствование, с указанием разрешенных параметров эксплуатации сосуда и сроков следующих освидетельствований.

Сосуды подлежат внеочередному освидетельствованию в случаях:

— если сосуд не эксплуатировался более 12 месяцев;

— если сосуд был демонстрирован и установлен на новом месте;

— если произведен ремонт с применением сварки;

— перед наложением защитного покрытия на стенки сосуда;

— после отработки расчетного срока службы, установленного изготовителем, проектом или другой НД;

— после аварии сосуда или элементов, работающих под давлением, если по объему восстановительных работ требуется такое освидетельствование;

— по требованию инспектора Госгортехнадзора или ответственного по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосуда.

При проведении внеочередного освидетельствования должна быть указана причина, вызвавшая необходимость в таком освидетельствовании.

Примечание:

Внеочередное освидетельствование сосудов, отработавших нормативный срок службы, должно быть произведено организацией, имеющей лицензию на проведение полного обследования сосуда, с выдачей заключения о дальнейшей его эксплуатации.

Лицо, ответственное за исправное состояние сосуда, несет ответственность за:

— своевременную подготовку сосуда к техническому освидетельствованию, качество его проведения;

— хранение паспортов и инструкций. Правильность оформления паспорта, т.е. заполнения соответствующих его глав (на основании приказа, указать ФИО ответственных лиц, место и дату установки сосуда, предохранительных устройств, сведения об установленной запорной арматуре, о замене и ремонте основных элементов сосуда, работающих под давлением);

— своевременность поставки сосуда на учет, приложив к оформленному паспорту схему включения сосуда с указанием источника питания, запорных и предохранительных устройств, средств автоматизации и контрольно-измерительных приборов, утвержденную главным инженером управления, и акт качества монтажа, полученный от строительной организации, а также снятие сосуда с учета с отметкой в паспорте причины демонтажа;

— проведение инструктажа с персоналом, участвующим в подготовке и проведении технического освидетельствования;

— своевременность проведения дефектоскопии (толщинометрии) сосуда;

— своевременность выполнения пунктов предписания, выданных контролирующими органами, и предоставление отчета в ОТ и ТБ, ОГМ об устранении неисправностей и нарушений.

Лицо, ответственное за безопасное действие сосуда, несет ответственность за:

— своевременность проведения повторного инструктажа по безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, с обслуживающим персоналом;

— своевременность проведения поверки и ревизии предохранительных устройств, оформление журналов газоопасных работ, снятия и установки заглушек, оформление наряда-допуска к работе для персонала, обслуживающего сосуды, с указанием мероприятий по технике безопасности;

— своевременность технического обслуживания запорной арматуры, средств КИПиА;

Источник